Come nasce una batteria di un’auto elettriche: tutta la storia

Dalle materie prime all'auto elettrica: il percorso che porta alla nascita di una batteria è quanto mai affascinante, ma anche di importanza vitale perché questo è di sicuro il componente più importante di ogni auto elettrica.

Partiamo dall’inizio: i quattro minerali principali che costituiscono ogni batteria sono litio, nichel, manganese e cobalto (Li, Ni, Mn e Co). "Dopo l'estrazione subiscono un trattamento chimico da cui si ottiene il materiale attivo, le cui reazioni chimiche permettono di stoccare e rilasciare energia" spiega Francesc Sabaté, Responsabile del Test Center Energy (TCE), il centro di Ricerca e Sviluppo per le batterie di SEAT, unico nel suo genere nell'Europa meridionale.

Il materiale attivo è utilizzato per creare gli elettrodi, cioè gli elementi che immagazzinano effettivamente l'energia e che si trovano all'interno delle celle, ovvero le unità minime di accumulo di energia. Al loro interno c'è un elettrodo positivo (anodo) e un elettrodo negativo (catodo) che sono raggruppati insieme con un separatore che impedisce il contatto tra di loro. Questi elettrodi sono responsabili del trasferimento dell'energia e ogni cella ha una tensione di 3,7 volt - quanto basta per alimentare una torcia LED. Per guidare un'auto elettrica, invece, servono circa 400 volt, quindi è necessario collegare un gran numero di celle in una disposizione in serie.

Le celle vengono interconnesse tra loro e quindi assemblate in gruppi di moduli. La somma dei moduli forma il pacco batteria. Ogni modulo è collegato agli altri attraverso i connettori, per garantire sia il flusso di energia che la comunicazione tra la centralina elettronica del veicolo (BMCe) e le schede elettroniche che monitorano lo stato delle singole celle (CMC).

Per garantire qualità e prestazioni, le batterie vanno testate simulando ogni tipo di condizione. SEAT S.A. esegue questi test nel pionieristico Test Center Energy, dove ogni anno vengono eseguiti fino a 6.000 test completi del sistema ad alta tensione e le batterie sono sottoposte a una media di 17.500 ore di prove e simulazioni. È una struttura che si sviluppa su una superficie di 1.500 metri quadrati, operativa 24 ore su 24, 7 giorni su 7; qui si conducono anche test climatici con escursioni termiche fino a 80 °C.

Fonte: SEAT, VGI